Materialflusssteuerung für eine Schweißlinie in der Automobilindustrie (Indien).

Die Schweißlinie umfasst eine komplette Rohbaulinie und besteht aus 16 Linien mit insgesamt 40 Rockwell-Steuerungen und mit mehr als 300 Handling- und Schweißrobotern.

Die Materialflussteuerung wurde unter C# für MS Windows Server entwickelt.
Die Software erhält von einem ERP System die zu produzierenden Karossen und erteilt entsprechende Produktionsaufträge an die einzelnen Linien.
Die Software ist dafür verantwortlich dass an den Hochzeitspunkten jeweils die richtigen Teile zusammen kommen.
Wird ein Teil in einer Linie zu Schrott, so werden die zugehörigen Teile in den anderen Linien in Zwischenpuffer aus geschleust. Das defekte Teil wird automatisch nachproduziert und danach die restlichen Teile wieder eingeschleust. Damit wird sicher gestellt dass an den unterschiedlichen Hochzeitspunkten immer die passenden Teile zusammen kommen.
Sobald die Karosse fertig ist und die Linie verlässt erfolgt eine Fertigmeldung an das ERP-System des Kunden.

Leistungsumfang

• Software für die Materialflussteuerung der Schweißlinie
• Kommunikation mit 40 Rockwell-Steuerungen
• Kommunikation mit ERP-System (Produktionsauftrag und Fertigmeldung)
• Visualisierung der Linie (Welches Teil ist in welcher Station der Linien)
• Visualisierung von diversen Produktionsdaten (Störungen, Stückzähler, ...) auf den einzelnen Linien-PC's
• Visualisierung der Produktionsdaten auf Andon Boards in den Hallen
• Installation und Inbetriebnahme beim Endkunden in Indien

Softwaresystem für die Sortierung und Palettierung von Reifen (Motorrad-, Scooter-, KFZ-Reifen).
Das Programm ist in Spanien und in Indien im Einsatz.

In der Reifenfabrik werden gleichzeitig unterschiedliche Reifentypen produziert. Diese werden nach den Pressen und der Endkontrolle auf einer Fördertechnik zum Palettieren angeliefert. Die Reifen werden mittels Ladeportalen auf sortenreinen Stapeln abgelegt. Falls genug Reifen eines Typs im Lager sind werden dies ausgelagert und mit Robotern, bzw. Ladeportalen in Paletten abgelegt.

Leistungsumfang

• Entwicklung der kompletten Software für die Reifensortierung und Palettierung
• Kommunikationsschnittstellen zu den Steuerungen der Ladeportale, Roboter und der Fördertechnik
• Kommunikationsschnittstellen zum ERP-System des Endkunden (Abfrage Reifentyp und -status, Fertigmeldung der Paletten)
• Kommunikationsschnittstelle zum Hochregallager für die fertigen Paletten
• Die Anlagen sind für eine Sortierleistung von 18.000 bzw. 36.000 Reifen pro Tag ausgelegt

Dieses Programm ist bei mehreren Kunden in Europa im Einsatz.

Das Programm überwacht den aktuellen Zustand der Stationen (Automatik, Bearbeitung, Einlauf frei, Auslauf belegt, Umrüsten, Störung, Stückzähler) einer Fertigungslinie und protokolliert die unterschiedlichen Werte in einer Datenbank.

Die gespeicherten Werte können in der Folge tabellarisch und grafisch ausgewertet werden.

Für die Auswertung stehen die folgenden Daten zur Verfügung:

• Taktzeiten
• Wartezeiten (Kein Teil am Einlauf, Auslauf belegt)
• Rüstzeiten
• Störzeiten
• Stillstände
• Auslastung
• Verfügbarkeit
• MTBF
• MTTR
• OEE Wirkungsgrad
• TEEP Wirkungsgrad

Diese Auswertungen dienen zum Einen dem Nachweis der Erfüllung der verkauften Leistungsdaten der Anlage und zum Anderen der laufenden Optimierung der Anlage.

Über die Auswertungen können die Schwachstellen in der Anlage (langsamste Stationen, Stationen mit den meisten Störungen) ermittelt und entsprechende Optimierungen vorgenommen werden. Nach Änderungen an der Anlage kann der Erfolg der getätigten Maßnahmen überprüft und protokolliert werden.

Dieses Programm überwacht den Status von Teilen in einer Fertigungslinie.
Das Programm ist in mehreren Werken in Europa, Amerika und Asien im Einsatz.

Das Programm verwaltet die einzelnen Teile einer Fertigungsanlage und speichert jeden Bearbeitungsschritt des Teils in einer Datenbank. Für jeden Bearbeitungsschritt wird Datum/Uhrzeit der Bearbeitungsschritt, der Teilestatus (IO, NIO) und einige optionale Parameter gespeichert. Werden Teile aus der Anlage aus- und eingeschleust, bzw. von einem Anlagenteil in ein zweites Anlagenteil übergeben, so kann die PLC den jeweiligen Status des Teils beim Linien-PC anfragen und weiß somit in welcher Station das Teil als nächstes bearbeitet werden muss.

Über die protokollierten Zeiten sind einfache Auswertungen über durchschnittliche Taktzeiten und NIO-Raten der einzelnen Stationen möglich. Für detailliertere Auswertungen kann dieses System mit dem BDE-System kombiniert werden.